解決方案

二、行業(yè)痛點

汽車車身結(jié)構(gòu)復(fù)雜，車身部件以薄壁、曲面構(gòu)件為主，汽車車身焊接過程面臨車身材料變化、車身部件厚度不一、焊接軌跡及接頭形式多樣化等焊接難點，同時對焊接質(zhì)量和焊接效率有很高的要求。

三、激光技術(shù)的廣泛應(yīng)用

激光焊接技術(shù)作為光機電一體化的先進焊接技術(shù)，與傳統(tǒng)的汽車車身焊接技術(shù)相比具有能量密度高、焊接速度快、焊接應(yīng)力及變形小、柔性好等優(yōu)勢。通過探索合適的焊接工藝參數(shù)，激光焊接能保證汽車車身關(guān)鍵部件焊接的高疲勞強度和沖擊韌性，從而保證車身焊接質(zhì)量和使用壽命，滿足汽車對安全性能需求的日益提升。另外，激光焊接技術(shù)能適應(yīng)不同接頭形式、不同厚度以及不同材料類型的汽車車身部件焊接，滿足汽車車身制造過程的柔性化需求。到目前為止，世界上幾乎所有的著名汽車制造商都大量采用了激光拼焊技術(shù)，所涉及的汽車結(jié)構(gòu)件包括車身側(cè)框架、車門內(nèi)板、擋風(fēng)玻璃窗框、輪罩板、底板、中間支柱等。華工激光可為客戶提供完整的汽車白車身系列激光智造方案，包含頂蓋激光焊接自動化產(chǎn)線、后蓋激光焊、地板激光焊、側(cè)圍及車門激光焊等。

四、華工激光焊接技術(shù)

作為國內(nèi)首套汽車白車身激光焊接成套設(shè)備，華工激光“轎車車身頂蓋激光焊接柔性生產(chǎn)線”打破了國外企業(yè)在該領(lǐng)域的壟斷地位，填補了國內(nèi)空白。經(jīng)過國家認證取得了5大首創(chuàng)、7項超越、發(fā)明專利26項、實用新型39項，中國汽車智能制造2015年國家科技進步一等獎的成績。

經(jīng)過多年技術(shù)攻關(guān)，華工法利萊汽車白車身焊接系統(tǒng)加工精度高、質(zhì)量穩(wěn)定，可多種車型自動識別，自動抓取對應(yīng)夾具并調(diào)用相關(guān)程序進行加工，實現(xiàn)白車身快速定位、激光釬焊、焊接與搬運工業(yè)機器人應(yīng)用等技術(shù)融為一體，焊接速度可達4.8米/分鐘。

比世界上同類型設(shè)備快30%，價格卻比國外同類型生產(chǎn)線低40%，車身剛度提高30%，能滿足在線生產(chǎn)的需要，大大提高了汽車焊接的速度和焊縫質(zhì)量，使車身焊接生產(chǎn)線實現(xiàn)自動化和智能化，技術(shù)指標(biāo)達到世界前沿。

作為國家重大科技專項，該設(shè)備已經(jīng)成功應(yīng)用于PSA全球武漢工廠多種中高端車型。截止2023年，華工激光合作主機廠40+，下線車型170+，整車激光應(yīng)用國內(nèi)第一，在各大主機廠已有50+條焊裝線，涉及焊裝主線、四門兩蓋線、地板線等。

五、頂蓋激光焊接自動化產(chǎn)線

采用傳統(tǒng)工藝焊接的汽車頂蓋面臨焊接變形、接縫不均、生產(chǎn)效率低下等問題，這些問題直接影響到車體的密封性和外觀質(zhì)量。隨著激光焊接技術(shù)的發(fā)展，行業(yè)正逐步向激光焊接轉(zhuǎn)變。激光焊接頂蓋以其高精度、小熱影響區(qū)、快速焊接和美觀焊縫的優(yōu)勢，有效解決了傳統(tǒng)工藝的痛點。頂蓋激光焊接自動化產(chǎn)線進一步提高了生產(chǎn)效率，保證了焊接質(zhì)量的一致性，減少了人工成本，同時提高了作業(yè)安全性。這種產(chǎn)線是提升汽車頂蓋焊接質(zhì)量和效率的優(yōu)選方案。

焊接難點：

1. 在一定的車身偏差存在情況下難以保持焊縫一致性；

2. 無法保證焊縫外形美觀，焊縫均勻、寬窄均勻；

3. 無法保證大批量生產(chǎn)時系統(tǒng)穩(wěn)定。

激光解決方案的優(yōu)勢：

1. 提供細致的焊接質(zhì)量工藝控制；      

2. 開發(fā)了標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化的激光焊接組件（激光房等）；

3. 能夠滿足不同廠家的標(biāo)準(zhǔn)體系；

4. 確保焊縫美觀，高于CMT、電子束，部分主機廠接受直接做外觀油漆。

六、后蓋激光焊

采用傳統(tǒng)工藝焊接的汽車后蓋常遇到系統(tǒng)集成困難、焊接軌跡和姿態(tài)調(diào)試繁瑣、夾具定位不精確及變形難以控制等問題，影響生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。隨著焊接工藝的進步，激光焊接以高效、精準(zhǔn)、易集成的特點解決了這些難題。華工激光的后蓋激光焊接設(shè)備憑借豐富的集成調(diào)試經(jīng)驗，滿足不同廠家標(biāo)準(zhǔn)，持續(xù)迭代優(yōu)化，確保了焊接質(zhì)量，提升了生產(chǎn)效率，是汽車后蓋焊接的優(yōu)選解決方案。

焊接難點： 

1. 無法完成系統(tǒng)的集成與控制（功能、安全、周期、維護）； 

2. 難以持續(xù)性進行焊接軌跡與姿態(tài)、焊接參數(shù)的調(diào)試；

3. 無法保證夾具的定位與焊接變形控制。

激光解決方案的優(yōu)勢：

1. 具有國內(nèi)主機廠鋁后蓋雙光束激光焊成功案例； 

2. 具有多年的設(shè)備集成及調(diào)試經(jīng)驗； 

3. 能夠滿足不同廠家的標(biāo)準(zhǔn)體系； 

4. 持續(xù)迭代進行鋁合金后蓋的調(diào)試。

七、地板激光焊

華工激光打造的長江汽車地板焊，促進我國中高端汽車的自主生產(chǎn)能力提升，地板激光焊接設(shè)備推動我國高端制造裝備的自主研發(fā)能力提升，多方面實現(xiàn)從無到有的突破。

焊接難點：

1. 難以完成工程集成設(shè)計；

2. 無法保證批量的焊接質(zhì)量控制；

3. 與電阻焊相比，存在較高的零件重復(fù)精度。

激光解決方案的優(yōu)勢：

1. 成功集成神龍汽車（標(biāo)致、雪鐵龍）3條地板激光熔焊線；

2. 以建立成熟的集成系統(tǒng)；

3. 具備完善的工藝保障體系，解決客戶后顧之憂。

八、側(cè)圍及車門激光焊

采用傳統(tǒng)工藝焊接的汽車側(cè)圍和車門常因裝配精度要求高、焊接變形難以控制、生產(chǎn)效率受限等問題而受限。激光焊接技術(shù)在這一領(lǐng)域的應(yīng)用，以其高精度、小熱影響區(qū)、易于自動化集成的優(yōu)勢，有效解決了這些難題。側(cè)圍及車門激光焊接設(shè)備能夠?qū)崿F(xiàn)側(cè)圍和車門的無縫連接，提升車身的整體剛性和美觀度，同時減少生產(chǎn)時間和成本。

焊接難點：

1. 側(cè)圍和車門的焊接對裝配精度有嚴(yán)格的要求，任何微小的誤差都可能導(dǎo)致焊接缺陷，影響車身結(jié)構(gòu)的完整性和強度；

2. 由于側(cè)圍和車門通常由多層薄板材料構(gòu)成，焊接過程中容易產(chǎn)生熱變形，這不僅影響外觀質(zhì)量，還可能削弱結(jié)構(gòu)強度；

3. 傳統(tǒng)焊接工藝步驟繁瑣，需要較多的人力和時間投入，尤其在焊接復(fù)雜形狀的部件時，生產(chǎn)效率較低；

4. 隨著汽車輕量化趨勢，新型高強度鋼材、鋁合金等材料的應(yīng)用增多，這些材料對傳統(tǒng)焊接工藝提出了更高的挑戰(zhàn)。

激光解決方案的優(yōu)勢：

1. 能夠?qū)崿F(xiàn)高精度的焊接，確保焊縫的一致性和質(zhì)量，減少焊接缺陷，特別適用于側(cè)圍及車門這類對焊接質(zhì)量要求極高的部件；

2. 激光焊接的熱影響區(qū)域小，可以有效控制焊接變形，保持材料的原有性能，對于形狀復(fù)雜的側(cè)圍尤為重要；

3. 焊接速度快，自動化程度高，可以顯著提高生產(chǎn)效率，縮短生產(chǎn)周期，尤其適合大規(guī)模生產(chǎn)；

4. 激光焊接技術(shù)適用于多種材料，包括高強度鋼、鋁合金等，滿足現(xiàn)代汽車輕量化和高強度的需求；

5. 激光焊接是一種清潔的加工方式，不產(chǎn)生有害氣體和煙塵，改善了工作環(huán)境，降低了對操作人員的健康風(fēng)險。