解決方案

隨著汽車技術不斷革新，汽車向著更為智能化、電氣化和自動化發(fā)展，但無論技術如何演變，汽車安全永遠是根基，其中汽車安全部件更是汽車安全的根基。在汽車生產制造過程中，激光焊接、激光切割、激光打標等工藝可以更好的滿足汽車安全部件加工的便捷以及設計緊湊化、安全性的要求。

華工激光可為客戶提供完整的汽車安全系統(tǒng)激光智造方案，包含保險杠激光沖焊一體、吸能盒焊接、安全氣囊焊接、安全氣囊弱化、車門防撞梁在線成型激光焊管線、天窗滑軌焊接、汽車排氣管激光焊管線、局部零部件硬化、零部件標記及追溯等。

一、汽車保險杠激光沖焊一體

采用傳統(tǒng)工藝焊接的汽車保險杠常遇到問題如焊接變形、精度不足、材料適應性差，且生產效率低下。隨著技術發(fā)展，激光焊接因其高精度、小熱影響區(qū)、強材料適應性及高效率，逐漸成為行業(yè)趨勢。汽車保險杠激光沖焊一體設備有效解決了傳統(tǒng)工藝的精度和變形問題，提高了生產速度，同時保證了焊接質量，適應了汽車輕量化和復雜結構件的需求。

難點痛點：

1. 保險杠焊接不牢固，容易出現(xiàn)焊縫、漏焊，產品出現(xiàn)變形等現(xiàn)象，降低了汽車整體的美觀；

2. 切割、焊接加工工序較復雜，流程循環(huán)時間較長；

3. 保險杠材料耗損大，應力載荷值低，極易產生飛邊和殘渣；

4. 面對多樣化保險杠焊接要求時焊接質量和效率無法保證。

激光解決方案的優(yōu)勢：

1. 高度集成激光切割與超聲波焊接功能，可一機多用，一次上料，完成所有加工工序；

2. 配備華工激光專研的雙機器人雙切割系統(tǒng)，可做到切割焊接并軌，實現(xiàn)高節(jié)拍生產；

3.? 自主開發(fā)的小孔切割功能，切割精度能達到0.1MM；且激光加工無需消耗刀具或沖頭，真正做到“0”耗材，可節(jié)省大量使用成本；

4. 工藝數據庫可存儲上百種切割圖形，標準換模接口可保證全自動快速換模；

5. 在不改變設備配置的基礎上，可實現(xiàn)各種尺寸的圓孔或異形孔一次性切割，滿足不同車型混線生產。

二、吸能盒焊接

采用傳統(tǒng)工藝焊接汽車吸能盒面臨精度低、變形大、材料限制和效率不高的問題。如今激光焊接技術的引入，以其高精度、小熱影響、強適應性和高效率優(yōu)勢，正成為行業(yè)新寵。吸能盒激光焊接有效解決了焊接過程中的精度控制難題，減少了焊接變形，拓寬了材料選擇范圍，同時大幅提升了生產效率，滿足了現(xiàn)代汽車對安全性能和制造效率的雙重需求。

難點痛點：

1. 無法保證吸能盒焊接位置的精確性，容易產生變形及焊接位置偏差；

2. 存在焊縫質量不高，如焊縫不平整、存在缺陷等現(xiàn)象，在汽車強烈碰撞時可能導致焊縫撕裂，影響吸能效果；

3. 需要更多的人力和時間投入，生產效率較低；

4. 效率較低且難以控制成本，導致吸能盒整體生產成本較高。

激光解決方案的優(yōu)勢：

1. 可實現(xiàn)高精度的焊接，保證了焊接位置的準確性，避免了焊接位置偏移；

2. 熱影響區(qū)較小，減少了吸能盒材料變形、開裂、氧化等問題，焊縫深寬比高，焊縫平整美觀，減少了后續(xù)處理的需要；

3. 焊接速度快，提高了生產效率，同時激光焊接的自動化程度高，節(jié)約了生產成本也減少了人工干預和誤差；

4. 可以對各種金屬或非金屬材料進行焊接，還可以實現(xiàn)吸能盒異種材料的連接；

5. 適應復雜的焊接位置和形狀，適合汽車吸能盒等復雜結構的焊接需求。

三、汽車安全氣囊弱化

采用傳統(tǒng)工藝加工的汽車安全氣囊存在斷裂強度不一致、材料損傷和生產效率低等問題。激光弱化技術以其精準控制、非接觸加工、熱影響小和高效率的優(yōu)勢，正逐步替代傳統(tǒng)工藝。汽車儀表板安全氣囊弱化系統(tǒng)確保了氣囊蓋板沿預定線路一致性破裂，提高了氣囊展開的可靠性，同時減少了材料浪費和生產成本，滿足了現(xiàn)代汽車安全性能的高標準要求。

難點痛點：

1. 傳統(tǒng)工藝如冷刀、熱刀弱化等可能難以精確控制弱化線的斷裂強度，導致氣囊蓋板在爆破時的一致性不足；

2. 不適用于新型的復合材料或具有特殊性能要求的材料；

3. 弱化加工步驟繁瑣，需要更多的人力和時間投入，影響生產效率；

4. 對安全氣囊材料產生較大的熱影響，導致材料性能變化或損傷；

5. 無法有效避免氣囊爆破時材料碎片的產生，存在安全隱患。

激光解決方案的優(yōu)勢：

1. 能夠實現(xiàn)極其精確的加工精度，確保氣囊蓋板沿預定軌跡一致性破裂；

2. 具有適用于多種材料，柔性化特點，可實現(xiàn)一機多用包括新型的復合材料，不受材料類型限制；

3. 激光加工速度快，自動化程度高，顯著提高生產效率，減少安全氣囊的生產成本；

4. 非接觸式加工，減少了對材料的機械壓力和潛在損傷，保證了安全氣囊完整性；

5. 配備全閉環(huán)控制系統(tǒng)，能夠記錄生產數據，實現(xiàn)產品工藝數據的100%可追溯，提高了產品的安全性和可靠性。

四、車門防撞梁在線成型激光焊接

傳統(tǒng)工藝焊接汽車車門防撞梁時，易出現(xiàn)焊接不均、熱變形、材料強度下降等問題，且效率不高。隨著激光焊接技術的應用，這些問題得到有效解決。車門防撞梁在線成型激光焊管線以其高精度、小熱影響區(qū)、強適應不同材料的特性，提高了焊接質量，減少了變形，同時大幅提升生產效率。這一轉變滿足了汽車制造業(yè)對安全性和生產效率的雙重追求。

難點痛點：

1. 焊接防撞梁時受操作者技能差異、設備穩(wěn)定性等因素干擾，會導致焊接質量不一致；

2. 工藝步驟多，需要更多的人力和時間投入，影響整體生產效率；

3. 會產生較大的熱影響區(qū)域，影響防撞梁的機械性能和焊接接頭的完整性；

4. 不適用于所有類型的材料，尤其是對于高強度或特殊合金的防撞梁；

5. 會產生大量有害氣體和煙塵，對環(huán)境和操作人員健康有影響。

激光解決方案的優(yōu)勢：

1. 能夠實現(xiàn)高精度的焊接，保證焊縫的一致性和質量，減少防撞梁焊接缺陷；

2. 焊接速度快，自動化程度高，可以顯著提高生產效率，縮短防撞梁生產周期；

3. 熱影響區(qū)域小，減少了對防撞梁性能的影響，保持了材料的原有強度和韌性；

4. 適用于多種材料，包括不同金屬和合金以及難以用傳統(tǒng)方法焊接的材料；

5. 是一種清潔的加工方式，不產生有害氣體和煙塵，操作十分安全。

五、天窗滑軌焊接

采用傳統(tǒng)工藝焊接汽車天窗滑軌時常遭遇精度不足、熱變形、生產效率低等問題，這些問題直接影響天窗的密封性和使用壽命。隨著激光焊接技術的引入，這些問題得到明顯改善。激光焊接以高精準度、小熱影響區(qū)、快速焊接速度等優(yōu)勢，有效減少了滑軌焊接過程中的變形，提高了焊接質量和生產效率，確保了天窗滑軌的穩(wěn)定性和耐久性，滿足了現(xiàn)代汽車制造業(yè)對高效、高質量生產的需求。

難點痛點：

1. 焊接精度要求高，難以保證焊接后的導軌與車頂的匹配性，確保滑軌的順暢運作；

2. 無法控制滑軌焊接熱變形，影響天窗的開閉性能；

3. 天窗滑軌多使用高強鋼，具有較高的碳當量，易產生焊接裂紋；

4. 滑軌焊接效率有限，無法滿足大規(guī)模生產的需求。

激光解決方案的優(yōu)勢：

1. 可實現(xiàn)高精度的焊接，保證滑軌焊縫的一致性和質量，減少焊接缺陷；

2. 熱影響區(qū)域小，可以有效控制焊接變形，保持天窗滑軌的原有性能；

3. 適用于多種材料，包括高強度鋼和鋁合金等，滿足天窗滑軌材料的多樣性；

4. 焊接速度快，自動化程度高，可以顯著提高焊接效率，縮短生產周期；

5. 通過旋轉工作臺等設計，實現(xiàn)多工位同步操作，減少設備占用空間；

6. 具有連續(xù)性和可重復性，焊道窄且表面質量好，滑軌焊縫強度高；

7. 通過編程控制焊接路徑，實現(xiàn)復雜形狀的焊接，同時易于與自動化系統(tǒng)集成。

六、汽車排氣管激光焊管線

汽車排氣管的傳統(tǒng)焊接存在效率低、質量不穩(wěn)定、人工成本高等問題。如今。汽車排氣管激光焊管線以其高效、精準、一致性好的特點，解決了這些問題。它通過自動化控制減少人為誤差，提高生產速度，同時降低勞動強度和安全風險。自動化產線還易于集成和擴展，支持數據追蹤，優(yōu)化生產管理，是提升排氣管焊接質量和效率的理想選擇。

難點痛點：

1. 易產生熱變形，導致排氣管的尺寸精度和形狀發(fā)生變化，影響其密封性和結構完整性；

2. 排氣管通常由不銹鋼或其他耐熱、耐腐蝕材料制成，這些材料具有較高的熱傳導率和熔點，焊接難度較高；

3. 在焊接前需要對排氣管進行嚴格的清潔處理，去除油污和氧化物；

4. 產生的殘余應力，會增加排氣管的脆性，影響質量。

激光解決方案的優(yōu)勢：

1. 可實現(xiàn)高精度的焊接，焊縫質量高，減少排氣管焊接缺陷和泄漏的風險；

2. 熱影響區(qū)域小，可有效控制焊接變形，保持排氣管的形狀和尺寸精度；

3. 減少了排氣管焊接變形和殘余應力；

4. 焊接速度快，自動化程度高，適合大規(guī)模生產排氣管；

5. 適用于多種材料，包括不同類型和厚度的不銹鋼；

6. 激光的高能量密度可以穿透表面的油污，減少預處理的需要；

7. 有助于實現(xiàn)排氣系統(tǒng)的輕量化設計，提高汽車的燃油效率和性能。